Статьи

Ремонт гидрооборудования

В конструкции дорожно-строительных машин особое положение занимает гидросистема, используемая для приведения в действие рабочих органов, вспомогательных устройств и, в некоторых случаях, хода, поэтому исправное состояние элементов и всей гидросистемы в целом существенно влияет на работоспособность машины. Спецификой ремонта элементов гидросистемы является необходимость обеспечения высокого качества работ, определяемого квалитетом точности 5 — 6.

Ремонт гидрооборудования производится на предприятиях-изготовителях, ремонтных предприятиях или в оснащенных необходимым оборудованием ремонтных мастерских. Выполняют ремонт слесари-гидравлики. При ремонте подлежат замене на новые детали крепежа, уплотнения (кольца и прокладки из резины и фторопласта), пружины с трещинами и искривлениями. Перед сборкой гидроаппаратов сопрягаемые поверхности деталей смазывают рабочей жидкостью гидросистемы, прошедшей фильтрацию 12... 22 мкм. Испытывают собранный гидропривод опрессовкой под давлением не менее 1,25 номинального значения при доведенных до упора рабочих органах. Обнаруженные протечки устраняют.

Дальнейшее испытание проводят при температуре рабочей жидкости не ниже 50. .60 С и номинальных оборотах насоса путем последовательного включения всех рабочих органов, проверяя плавность работы и наличие подсоса воздуха в системе, срабатывание гидроклапанов.

Дефекты корпуса шестеренного насоса — трещины и изломы, износ колодцев. При трещинах и изломах корпус выбраковывают. Изношенный корпус восстанавливают обжатием, постановкой переходных гильз (вставок), нанесением клеевого состава на основе эпоксидной смолы. В зависимости от износа колодцев корпуса насосов типа НШ обжимают до ремонтных размеров.Перед обжатием корпус помещают в электронагревательную печь и выдерживают 30 мин при температуре (500 ± 10) °С. Затем корпус обжимают на гидравлическом прессе усилием 1000 кН по внешнему контуру при температуре 440...480°С за 10... 12 с. Обжатый корпус подвергают термической обработке: нагреву и выдержке в печи при температуре 520...535 °С в течение 20 мин, а затем закалке в воде, нагретой до температуры 50... 70 °С. После закалки корпус подвергают отпуску при температуре 170... 180°С в течение 4 ч. Затем растачивают колодцы корпусов. Корпус насоса можно восстанавливать постановкой гильзы из серого чугуна, алюминиевых сплавов. Гильзы вставляют в расточенный корпус насоса, смазанный составом на основе эпоксидной смолы, и сушат в термошкафу при температуре 110... 120°С в течение 2,5... 3 ч. После восстановления внутренней поверхности корпуса гильзы растачивают под номинальный размер.

Дефекты втулок насоса — износ торцовых поверхностей и поверхностей отверстия, смятие стыковых поверхностей лысок. Изношенные торцовые поверхности втулок облуживают, наплавляют баббитом и протачивают под номинальный размер. Кроме того, втулки восстанавливают составом на основе эпоксидной смолы или омеднением с последующей механической обработкой.

Втулку со значительным износом торцовых поверхностей и отверстия восстанавливают обжатием в холодном состоянии, а также холодной раздачей с последующей накаткой поверхностей отверстия и заливкой торцов баббитом. После этого втулку подвергают механической обработке под номинальный или ремонтный размер. Смятые поверхности лысок наплавляют бронзой. Восстановленные втулки сортируют на размерные группы. Каждая пара стыкуемых втулок должна быть одной размерной группы.

Дефекты шестерен насоса — износ цапф, торцовых поверхностей и головок зубьев по окружности, забоины на центровых отверстиях цапф шестерен. Износы зубьев шестерен по толщине незначительны и практически не оказывают влияния на работу гидронасоса. Шестерни, изношенные в пределах толщины слоя термообработки, восстанавливают шлифованием поверхностей. Цапфы и поверхности головок зубьев шестерен по окружности изнашиваются равномерно. Их шлифуют и подвергают суперфинишированию. Для сборки насосов сопряженные пары втулок и шестерен подбирают по размерным группам. Изношенные уплотнительные прокладки, манжеты и потерявшие упругость стопорные кольца заменяют.

Собранный насос обкатываю и испытываю на стендах при установившейся температуре рабочей жидкости, равной 50...55 "С, номинальном рабочем давлении и номинальной частоте вращения вала насоса.
Дефекты гидрораспределителя — трещины, забоины и царапины корпуса, износ отверстий корпуса золотников перепускного и предохранительного клапанов, износ сферической поверхности рычага управления золотником. Если в корпусе имеются трещины, которые проходят через внутренние каналы, его бракуют. Забоины и царапины на плоскостях прилегания верхней и нижней крышек корпусов устраняют обработкой на плоскошлифовальном станке. Изношенные отверстия в корпусе под золотники перепускного и предохранительного клапанов восстанавливают притиркой или хонингованием. После восстановления отверстия разбивают по размерным группам с интервалом 0,004 мм. Номер группы наносят на плоскости корпуса и отверстия. Изношенные золотники обрабатывают на шлифовальном станке до снятия следов износа, затем восстанавливают хромированием или железнением и шлифуют. Шероховатость поверхности поясков должна быть не ниже 0,3 мкм. Отремонтированные золотники подбирают к отверстиям корпуса распределителя по размерным группам, и отверстия притирают.

Изношенные перепускные клапаны восстанавливают хромированием или железнением с последующим шлифованием в центрах на круглошлифовальном станке под номинальный или ремонтный размер. Изношенное седло перепускного клапана шлифуют на плоскошлифовальном станке до образования острой кромки. Аналогично восстанавливают гнездо предохранительного клапана. При значительном износе хвостовик перепускного клапана восстанавливают хромированием или железнением с последующим шлифованием в центрах. Хвостовик клапана и притертую направляющую подбирают по размерным группам через 4...5 мкм.

Изношенное отверстие верхней крышки под ось рычага рассверливают и развертывают под ремонтный размер 9 мм. При износе отверстия более 9 мм и внутренних поверхностей под сферы рычагов более 30,3 мм крышку бракуют. Трещины в верхней и нижней крышках восстанавливают аргонодуговой сваркой или накладывая заплаты с помощью состава на основе эпоксидной смолы. Восстановленные крышки испытывают под давлением 1 МПа. Необходимые зазоры между корпусом гидрораспределителя и золотником направляющей клапана и перепускным клапаном, гильзой золотника и бустером обеспечиваются селективной сборкой.
Собранный гидрораспределитель испытывают на стенде, при этом проверяют герметичность соединений и деталей золотниковых пар, давление срабатывания предохранительного клапана и автоматического возврата золотника.

Дефекты гидроцилинлра — износ внутренней поверхности корпуса, отверстия под шток в передней крышке, износ отверстия и излом проушины в задней крышке, износ наружной поверхности и отверстий под палец штока, прогиб штока, износ наружной поверхности поршня. Изношенную внутреннюю поверхность корпуса восстанавливают под ремонтный размер растачиванием (износ в пределах 0,1 мм) на расточном станке с последующим хонингованием на вертикально-хонинговальном станке.

При восстановлении под номинальный размер после растачивания рекомендуются железнение и хонингование. Изношенное отверстие под шток в передней крышке растачивают и запрессовывают бронзовую или чугунную втулку, которую развертывают под шток с зазором 0,02...0,1 мм. Изношенные отверстия проушины в задней крышке обрабатывают зенкером и развертками под допустимый размер. До номинального размера отверстие восстанавливают путем запрессовки втулки, приваривания ее и обработки разверткой. Излом проушины восстанавливают сваркой. Изношенную наружную поверхность штока восстанавливают под номинальный размер хромированием (толщина слоя хрома не менее 0,021 мм) с последующим шлифованием на шлифовальном станке. Под ремонтный размер поверхность штока только шлифуют. Для повышения качества восстановления штоков рекомендуется проводить их суперфиниширование. Изношенное отверстие втулки штока обрабатывают зенкером, а затем развертками. Изогнутые штоки выправляют на прессе. Непрямолинейность оси отремонтированного штока должна быть не более 0,03 мм на 500 мм, биение рабочей поверхности относительно оси — не более 0,01 мм.

Изношенную наружную поверхность поршня восстанавливают под номинальный размер железнением или наплавкой латуни Л062-1 с последующей проточкой. Допустимая шероховатость — не более 0,63 мкм.
Изношенные или поврежденные манжеты и грязесъемник заменяют. Силовые гидроцилиндры испытывают на универсальных стендах, применяя в качестве рабочей жидкости масло МГ-15-В. Степень герметичности гидроцилиндров оценивают по объему вытекаемой жидкости, замеряемому мерным сосудом, в который жидкость попадает через уплотнения при создании в поршневом полости гидроцилиндра давления до 20 МПа. После ремонта утечка рабочей жидкости не должна быть более 500 мм3 за 3 мин. Максимальное давление масла, необходимое для перемещения поршня без нагрузки, не должно превышать 0,5 МПа.

Основные дефекты рукавов высокого давления — разрывы в местах подсоединения к муфтам и по длине рукавов. Ремонт поврежденных соединений наконечника с рукавом начинают с обрезки с помощью диска, установленного на заточном станке или стенде. Наконечник разбирают путем выпрессовывания ниппеля с накидной гайкой и муфты на стенде. Муфту и ниппель с гайкой запрессовывают в рукав на стенде, а обжимают муфту тоже на стенде (в штампе на прессе). Поврежденные куски рукавов вырезают и заменяют новыми, соединяя концы переходным ниппелем. На герметичность собранный рукав испытывают при давлении 20 МПа в течение 5 мин.

Замену фильтрующего элемента фильтра гидросистемы проводят в следующей последовательности: отвертывают пробку в отстойнике и сливают рабочую жидкость из фильтра; освобождают крышку от болтов и снимают отстойник и загрязненный фильтрующий элемент; тщательно промывают бензином или дизельным топливом отстойник; помещают новый фильтрующий элемент в фильтр; собирают фильтр в порядке, обратном разборке.

Посмотреть по теме: